Basisglas Float

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Wir führen Floatgläser in einer Dicke von 2 – 19 mm und bearbeiten sie im eigenen Haus. Schneiden, Schleifen, Bohren, Sandstrahlen, Verspiegeln und Verkleben sind dabei die geläufigen Verarbeitungstechniken die wir Ihnen in Verbindung mit dem Kauf optional anbieten.

Floatglas ist ein Flachglas, welches im Floatglasverfahren hergestellt wird. Seit den 1960er Jahren wird dieses Verfahren industriell angewandt. Es liefert derzeit etwa 95 % des Gesamtbedarfes an Flachgläsern aller Anwendungsbereiche, wie Fensterglas, Autoscheiben und Spiegel.

Als Grundlage für Flachglas fast aller Bereiche wird ebenfalls von Basisglas gesprochen. Auch der Begriff Spiegelglas steht gemäß DIN 1249 (Flachglas im Bauwesen) und DIN 1259 (Glas) für planes und durchsichtiges Glas, wird aber mittlerweile oft als Synonym für das Floatglas verwendet.

Die Herstellung von Floatglas ist ein kontinuierlich-endloser Prozess. Die gereinigte Glasschmelze wird bei einer Temparatur von 1.100 °C teigig und flüssig. Sie wird fortlaufend von einer Seite in ein Bad aus flüssigem Zinn geleitet, auf welchem das leichtere Glas schwimmt (engl. to float) und sich gleichmäßig wie ein Ölfilm ausbreitet. Sehr glatte Oberflächen bilden sich durch die Oberflächenspannung des Zinns und des flüssigen Glases. Am kühleren Ende des Bades erstarrt das noch ca. 600 °C warme Glas. Es wird fortlaufend herausgezogen und durchläuft dann einen Kühlofen, in welchem es verspannungsfrei (also gaaanz laaangsaaam) heruntergekühlt wird. Das Glas wird nach einer optischen Qualitätskontrolle geschnitten (Standardgröße in Europa: 6000 × 3210 mm).

Die Stärke (Dicke) des Glases wird durch die Viskosität des halbflüssigen Glases und die Ziehgeschwindigkeit bestimmt, mit der das feste Glas von der halbflüssigen Phase gezogen wird. Zur Regulierung der Glasstärke liegen in vielen Anlagen im Bereich des Zinnbades am Rand der Glasfläche (der später abgeschnitten wird) sogenannte Toproller auf. Ermöglicht werden im Floatglasverfahren Glasstärken ab etwa 0,4 mm. Es werden üblicherweise die weltweiten Standardstärken 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 15, 19 und 25 mm produziert.

Wegen der kontinuierlichen Kühlung ist eine Floatglasanlage sehr lang (ca. 300 bis 1.000 m). Zinn hat bei den verwendeten 1.100 °C noch keinen hohen Dampfdruck, der zu Ablagerungen und Unebenheiten an der Glasunterseite führen könnte und verhält sich gegenüber dem Glas inert (reagiert also nicht oder nur in verschwindend geringem Maße). Außerdem hat Zinn mit 232 °C einen niedrigen Schmelzpunkt, so dass es bis zum völligen Erstarren des Glases noch flüssig bleibt. Es muss wegen möglicher Oxidation mit dem Luftsauerstoff in einer Schutzatmosphäre (oft Stickstoff- Wasserstoff) gehalten werden. Wenn es auf besondere Reinheit des Glases ankommt (z.B. für wissenschaftliche Untersuchungen) kann Floatglas unter Umständen nicht verwendet werden, da auf der Unterseite Spuren des Zinns nachweisbar sind. Unter UV-Licht schimmert die Zinnseite grau.

Es sind weltweit ca. 250 Floatglasanlagen im Einsatz (Tendenz steigend). Eine größere Anlage liefert etwa 3.000 m²/Stunde bei 4 mm Glasstärke bzw. 33 t/Stunde. Eine Floatglasanlage läuft permanent rund um die Uhr und produziert ca. 11 – 15 Jahre lang (Wannenreise). Danach ist eine Kaltreparatur erforderlich, bei der die Wannenauskleidung erneuert wird.

Bereits in der Mitte des 19. Jahrhunderts hatte Henry Bessemer die Idee, flüssiges Zinn als Träger für Flachglas zu verwenden. Im Jahre 1902 erhielt William E. Heal ein Patent in den USA auf das Herstellungsprinzip, Glas kontinuierlich über ein Zinnbad laufen zu lassen und so planparallele Oberflächen zu erhalten. Dieses Patent ist nie kommerziell genutzt worden.

Sir Alastair Pilkington entwickelte das Verfahren so weit, dass es industriell anwendbar wurde und stellte es am 20. Januar 1959 der Öffentlichkeit vor. 1966 begann die Firma Pilkington Brothers in St. Helens (Großbritannien) mit der Produktion und vergab nachfolgend eine Vielzahl von Lizenzen an andere Flachglashersteller.

Schon bald kam weltweit das meiste Flachglas aus Floatglasanlagen. Durchsichtiges Flachglas ist seither bedeutend billiger geworden und stellt heute ein vielseitig und großflächig in der Architektur eingesetztes Baumaterial dar, das Architekten einen großen Gestaltungsspielraum gibt und energiesparende Konstruktionen mit hoher Transparenz ermöglicht.

 

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